鋁合金壓鑄技術要求
1、范圍
本標準規定了鋁合金壓鑄件的技術要求、試驗方法、檢驗規則、交貨條件等。
本標準適用于汽車發電機鋁合金端蓋壓鑄件。
2、引用標準
GB6414鑄件尺寸公差
GB6987.1-GB6987.16鋁及鋁合金化學分析方法
GB288-87金屬拉力試驗法
GB/T13822-92 壓鑄有色合金試樣
GB6060.5 表面粗造度比較樣塊 拋(噴)丸、噴吵加工表面
3、技術要求
3.1 壓鑄鋁合金的牌號
壓鑄鋁合金采用UNS－A03800（美國A380.0，日本ADC10）
可選用材料 UNS－A03830 （美國383.0，日本ADC12）
化學成份見表1
表1
牌號 | 化學成份（重量百分比） | 標準號 | UNS編號 |
A380.0 | Si 7.5-9.5, Cu 3.0-4.0 , Zn≤ 3.0 , Mg≤ 0.1, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.35, Fe≤ 1.3 ,AI余量 | QQA-591E | A13800 |
ADC10 | Si 7.5-9.5, Cu 2.0-4.0 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量 | JIS H5302 | A13800 |
383.0 | Si 9.5-11.5, Cu 2.0-3.0 , Zn≤ 3.0 , Mg≤ 0.1, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.3, Sn ≤0.15, Fe≤ 1.3 ,AI余量 | QQ A-591E | A03830 |
ADC12 | Si 9.6-12, Cu 1.5-3.5 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量 | JIS H5302 | A03830 |
供應商可選擇上述四種牌號的任何一種，如在生產過程中更換其它牌號，需重新進行樣件鑒定。
3.1.1回爐料使用規定
3.1.1.1回爐料分類
一級回爐料：澆道、化學成份合格的廢鑄件，后加工次品等不含水分和油污。
二級回爐料：集渣包、坩堝底部剩料、退貨廢品、存放時間長（超過10天）的一級回爐料。
三級回爐料：飛邊、濺屑、細小的碎料、帶有油污的渣料、因化學成份報廢的鑄件、從鋁渣中撿出的鋁粒。
3.1.1.2回爐料使用比例
使用單一某級回爐料：
一級回爐料最大使用量50%，二級回爐料最大使用量40%。
一級、二級回爐料混合使用：
回爐料總量不超過40%，其中二級回爐料最大使用量20%。
三級回爐料：
不能直接使用，必須經過重熔、精煉且化學成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，僅與鋁錠混合使用。
3.1.1.3加料循序
小顆?；貭t料 大塊回爐料 鋁錠，如此循環。
3.2 力學性能
采用單鑄拉力試樣檢驗,其力學性能應滿足抗拉強度≥240Mpa,伸長率≥1%，HB85（5/250/30）。
試樣尺寸及形狀應符合GB/T 13822-92《壓鑄有色合金試樣》的規定。
3.3 壓鑄件尺寸
壓鑄件的幾何形狀和尺寸應符合鑄件圖的規定。
3.4 待加工表面用符號“ ”標明，尖頭指向被加工面。
例： 0.5 表示該表面留有加工余量0.5mm
3.5 表面質量
3.5.1 鑄件清理后的表面質量
鑄件的澆口、飛邊、溢流口、隔皮等應清理干凈，但允許留有清理痕跡。在不影響使用的情況下，因去除澆口、溢流口時所形成的缺肉或高出均不得超過壁厚的四分之一，并且不得超過1.5 mm。
3.5.2 鑄件不加工表面的質量
3.5.2.1 不允許有裂紋,欠鑄和任何穿透性缺陷。
3.5.2.2 由于模具組合鑲拼或受分型面影響而形成鑄件表面高低不平的偏差,不得超過有關尺寸公差。
3.5.2.3 推桿痕跡不得凸起,允許凹入鑄件表面,深度不得超過該處壁厚的十分之一,并不超過0.4 mm。
3.5.2.4 工藝基準面,配合面上不允許存在任何凸起的痕跡。
3.5.2.5 孔必須為穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允許存在氣泡或有缺肉現象。
3.5.2.6 鑄件外表面不允許存在冷隔和縮孔。
3.5.2.7 鑄件外表面不允許存在噴丸處理不能去除的流痕、擦傷、有色斑點及粘附物痕跡。
3.5.2.8 鑄件內表面允許存在深度不大于0.1 mm,面積不超過總面積
15%的流痕和擦傷。
3.5.2.9 鑄件內表面允許存在深度不大于1/5壁厚,長度不大于10 mm,距鑄件邊緣距離大于4 mm的冷隔,冷隔數量不超過2個,兩冷隔間距不小于10 mm。
3.5.2.10 鑄件內表面允許存在深度不大于0.3 mm的凹陷。
3.5.2.11 在不影響裝配的情況下,鑄件允許存在直徑 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的氣泡,數量不超過3個。
3.5.2.12 鑄件邊角殘缺深度不大于0.5 mm,長度不超過邊長度的5%。
3.5.3 鑄件待加工表面的質量
3.5.3.1 不允許有超過加工余量范圍的表面缺陷和痕跡。
3.5.3.2 不允許有凸起高度超過1 mm以上的推桿痕跡,在工藝基準面上不允許有凸起的推桿痕跡。
3.5.4 鑄件機械加工后的表面質量
3.5.4.1 不允許有影響使用的局部鑄態表皮存在。
3.5.4.2 不允許有超過表2規定的孔穴存在。
3.5.4.3 機械加工螺紋的表面質量
頭兩扣不允許有任何缺陷,其余螺紋不允許超有過表3所規定的缺陷。
表2
位置 | 掛角兩端面,旋鉚位 | 軸承室,定子止口 | 其他加工面 | ||||||||
孔穴 表面 積cm | 最大直徑mm | 最大深度 mm | 最多個數 | 邊緣間最小距離 mm | 最大直徑 mm | 最大深度 mm | 最多個數 | 邊緣間最小距離 mm | 最大直徑 mm | 最大深度 mm | 最大個數 |
＜25 ≥25-60 ≥60-150 ≥150-350 | 0.8 0.8 1.0 1.2 | 0.5 0.5 0.5 0.6 | 3 4 4 5 | 4 6 6 8 | 1.5 1.5 2.0 2.5 | 1.0 1.0 1.5 1.5 | 3 4 4 5 | 4 6 6 8
| 2.0 2.0 2.5 3.0
| 1.5 1.5 1.5 2.0
| 3 4 5 6 |
表3
螺距 mm | 孔 穴 范 圍 | |||
平均直徑不大于 mm | 深度不大于 mm | 螺紋工作長度內總個數不超過 | 兩孔距間邊距不小于 mm | |
≤0.75 | 1 | 1 | 2 | 2 |
>0.75 | 1.5 (不超過2倍螺距) | 1.5 (≤1/4壁厚) | 4 | 5 |
3.5.5 鑄件需采用不銹鋼鋼丸進行噴丸或噴砂處理,表面粗造度 ≤ Ra12.5。
3.6 內部質量壓鑄件不得有影響其使用要求的內部氣孔，疏松、縮孔、夾雜等。
3.7 若圖樣無特別規定,有關壓鑄工藝部分的設置,如頂桿位置,分型線的位置,澆口和溢流口的位置等由生產廠自行規定, 否則圖樣上應注明或由供需雙方商定。
3.8 在不影響鑄件使用的條件下,應征得需方同意,供方可以對鑄件進行浸滲和修補(如焊補)處理。而后鑄件必須作相應的復驗滿足以上各項要求。
3.9 試驗方法及檢驗規則
3.9.1 化學成份
3.9.1.1 化學成份的檢驗按GB6987.1-6987.16的規定執行,在保證分析精度的條件下,允許使用其它方法。
3.9.1.2 每批壓鑄件,生產廠要提供化學成份檢驗單。
3.9.2 力學性能
3.9.2.1 拉伸試驗方法應符合GB228的規定。
3.9.2.2 力學性能檢驗頻率由供方自定。
3.9.3 壓鑄件幾何尺寸的檢驗按公司質量部規定。鑄件中自攻螺釘底孔的驗收，按以下標準：在實際裝配狀態下容易裝配且其平均破環力矩減去3倍的標準偏差應大于其緊固力矩的最大要求值。樣本數量≥20。
3.9.4 壓鑄件表面質量應逐件檢查,抽檢 結果應符合本標準3.5的規定。
3.9.5 壓鑄件內部質量可通過機加工做剖面來檢驗,其結果應符合3.6的規
定。
3.9.6 壓鑄件噴丸處理表面按GB6060.5的規定執行。外觀清潔，顏色均勻一致。
3.10 壓鑄件的標記及包裝。
3.10.1 壓鑄件的指定區域內應有制造廠的模具編碼及生產年月日。
模具編碼按要求，廠家名稱首字母加數字序號，如R1，R2。
廠家代碼按公司采購部要求，使用黑體，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。
鑄件生產年月按以下方式：
兩個同心圓，內圓為φ5，外圓為φ10。內、外圓之間區域均分12等份，均分區域序號參照時鐘分布，年號在φ5內圓中間用數字標示，每月在相應均分位置打一點。圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細均勻，圖形美觀清晰。
鑄件生產日按以下方式：
兩個同心圓，內圓為φ5，外圓為φ10。內、外圓之間區域均分10等份，均分區域序號按圖示分布，φ5內圓中間均分為3等份，每月在相應均分位置打一點。具體生產日在對應1-10序號內打一點表示，圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細均勻，圖形美觀清晰。
3.10.2 鑄件的包裝應保證在運輸過程中和存放時間內防止潮濕和機械損傷。
3.10.3 包裝的標志應有:名稱、數量、制造廠名、檢驗合格印記和交付時間。
4、版本記錄
版本號 | 日期 | 更改通知號 | 批 準 | 說明 |
00 | 96.11.2 | 張相宏 | 發布 | |
01 | 97.11.8 | 97001 | 張相宏 | 按標準格式化內容未做改動 |
02 | 98.10.14 | 98001 | 張相宏 | |
03 | 99.04.21 | 99001 | 張相宏 | |
04 | 03.12.15 | 03004 | 張相宏 | |
05 | 09.4.13 | 余云龍 | 增加“不銹鋼鋼丸”要求 | |
06 | 12.4.5 | 余云龍 | 增加鑄件生產日，月年輪 | |
07 | 14.3.19 | 余云龍 | 增加回爐料規范 |
附 錄 名 詞 解 釋
1、孔穴、氣孔、縮孔和夾雜物等缺陷所形成的孔洞：
（ 1 ）氣孔：卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則、表面較為光滑的孔洞。
（2）縮孔：壓鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規則、表面較粗糙的孔洞。
（3）夾雜物：混入壓鑄件內的金屬或非金屬雜質。
2、氣泡：壓鑄件表皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷。
3、凹陷：平滑表面上出現凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。
4、花紋：肉眼可見的、但用手感覺不出來的、顏色不同于基體的金屬紋絡，用砂布稍擦下即可去除。
5、流痕：表面上用手感覺得出的局部下陷的紋絡。此缺陷無發展的可能，用拋光法能去除。
6、冷隔：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現縫隙，呈不規則的線形，有穿透的、未穿透的兩種，在外力作用下有發展的趨勢。
7、裂紋：合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。
8、欠鑄：成型過程中填充不完整的部位。
9、印痕：鑄件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕跡。
10、網狀毛剌：由于模具腔表面產生龜裂而形成鑄件表面上的網狀凸起印痕。
11、粘附物痕跡：鑄件表面由于金屬物或涂料堆積物等脫落而形成的痕跡。
12、有色斑點：表面上不同于基體金屬顏色的斑點。一般由涂料碳化物形成。
13、 擦傷： 順著出模方向，由于金屬粘附或模具制造斜度太小而造成在鑄件表
面的拉傷痕跡。
14、 麻面：充型過程中由于模溫或料溫過低，在欠壓條件下表面形成的細小麻
點狀分布存的區域。
15、飛邊：由于鑄模的精度、配合或裝配等等欠佳，在合模時產生過大的縫隙而造成的鑄件邊緣的片狀金屬皮。
16、隔皮：該穿透而未穿透的金屬層。
17、邊角殘缺：鑄件周緣的局部邊角輪廓不清。
18、疏松：不緊實的組織。
東莞市樂發精密五金制品有限公司
專注多年從事精密鋅合金壓鑄，鋁合金壓鑄，鎂合金壓鑄，銅壓鑄生產加工及鋅合金壓鑄模具，鋁合金壓鑄模具，鎂合金模具壓鑄，銅壓鑄模具設計與開發。
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