在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢，但是產生氣孔的原因很多，在解決這一產品質量問題時常常無從下手，如何快速、正確地采取措施減少因氣孔而造成廢品率，這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題。

一、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類

在鋁合金壓鑄生產中，人們?；\統地把產品的孔洞稱之為氣孔，所產生的氣孔是哪類氣孔，并不為人們所詳知，在此我們把氣孔做個簡單的分類：

1、精煉除氣質量不良產生的氣孔

    在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610oC至660oC，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660oC左右的液態鋁液中約為17.25pxj/100g ，而在660oC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm3/100g，此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在于鋁壓鑄件中。

    減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那么凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也就變少，并顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質量差，氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660oC左右可以起反應產生氣泡，所產生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產生氣泡，通過物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長愈好，一般要有6-8分鐘的冒泡時間。

    當鋁合金冷卻到300oC時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm3/100g以下，此時僅為液態時的1/700，這種凝固后氫氣析出而產生的氣孔是分散的，細小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見。

    而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大，多在鋁液最后凝固的部位，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件報廢。

2、因排氣不良產生的氣孔

    在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。

    對于因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的。

3、因壓鑄參數不當而產生的卷氣的氣孔

    在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁水進口比最后匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最后凝固處多又大。

    對于這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不產生高速卷氣。

4、鋁合金的收縮氣孔與縮松

    鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁合金的澆注溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在于合金最后凝固部位。呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。而往住在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。

    對于這種氣孔，應從澆注溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少收縮氣孔及縮松。

    如果常在同部位出現這種氣孔，可以考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最后凝固部位，解決滲漏和缺陷問題。

5、因產品壁厚差過大而引起的氣孔

    產品的形狀上常有壁厚差過大問題，往往又是不能改變產品的形狀，在壁厚中心是鋁水最后凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，不是一般措施所能防止的。

    對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻，或過厚的問題，采取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。

    在壓鑄生產中，注意此部位的過冷量，適當降低澆注溫度等。

二、防止氣孔的措施和途徑

    從上述氣孔的分類中可知，在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多，但必須找出原因對癥下藥才能解決問題，我們建議：

1、保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量，及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；

2、選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的，又有良好脫模性能的；

3、保證模具的排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁水最后聚合處排氣通道必須通暢；

4、調整好壓鑄參數，充型速度不可過快，防止卷氣；

5、降低澆注溫度，最好不要高過660oC，YL-113鋁合金的凝固溫度不可低于580oC，YL-112鋁合金不可低于585oC，一般常用的澆注溫度應控制在610oC--640oC；

6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用，盡量減少壁差過大的缺點；

7、對常在固定部位出現的氣孔，應從模具和設計上改善。

    綜上所述在壓鑄待業中，如果把上述七項措施落實，則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低，會顯著提高產品的合格率。

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